MRP
Introducción:
El
MRP Trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos
y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a
fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para
cada artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha
comprometida.
Desarrollo:
Para
obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades,
el MRP realiza cinco funciones básicas:
1.
Cálculo de requerimientos netos: El
MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de
Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los
requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A
ellos les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso
actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere
producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un
elemento muy común utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es
el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad
en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer
simple, las implicaciones son grandes, pues se está fabricando algo que
realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En sí, lo que se hace es engañar
al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario
de seguridad.
Aunque
esto suena lógico y está incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el
fundamento de la metodología al involucrar elementos estadísticos y de
inventarios en un sistema que pretende ser libre de ellos.
2.
Definición de tamaño de lote: El
objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes
económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas
y algoritmos que se utilizan para definir lotes son:
a.
Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b.
Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un
periodo fijo (hay que definir dicho periodo).
c.
Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote
óptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote.
d.
Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin
embargo no es nuestro objetivo explicarlos.
3.
Desfase en el tiempo: Consiste
en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes
fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este
es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad
profesada por sus precursores.
4.
Explosión de materiales: Es
la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de
materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los
componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para
formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de
alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
5.
Iteración: Consiste
en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales
hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el
algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres
tipos de documentos de salida o outputs:
Órdenes
planeadas: Son las
órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del MRP.
Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos,
correspondientes a varios clientes.
Noticias
de cambio: Indican
cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o
tiempo.
Noticias
de excepción: Indican
cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse
iniciado a procesar en el pasado. El planeador de producción debe tomar
decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de expeditarlos o
negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito en esta sección es
un breve resumen de lo que sí hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades
adicionales, el concepto básico y la lógica del sistema se basan en estas cinco
funcionalidades y los tres outputs descritos.
Conclusión:
Con
el MRP que es la planeación de requerimientos de materiales nos sirve como su
nombre lo indica planificar o conocer la cantidad de los materiales que se van
a utilizar así como semanas en las que se van a pedir y diagnosticar la demanda
futura, así también nos ayuda a planificar el proceso de cualquier producto e
identificar cuantas partes encargar del mismo , también nos ayuda a llevar un
control y no tener inventario sobrante si no tener lo que vamos a requerir o
vamos a producir como empresa para satisfacer ya sea como proveedores o como
clientes. Hoy en día existen varios programas o software que tienen MRP como el
Winqsb y así nos facilita la obtención de datos que haciéndolo a mano nos
llevaría más tiempo, en este programa con tan solo introducir los datos bases o
los que ya conocemos podremos determinar dependiendo la demanda y nuestro
inventario base las cantidades de materiales que necesitaremos para su
elaboración.
Bibliografía:
Recuperado
el 05 de Octubre del 2012
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